Robotique autonome chez Mercedes-Benz : capteurs, IA et sobriété énergétique
Sur le site Mercedes-Benz Vans de Düsseldorf, les technologies robotiques autonomes franchissent un nouveau cap industriel. L’introduction du chien robotisé « Aris » et d’un drone de surveillance sur le site de production des Sprinter et eSprinter vise une double ambition : renforcer la maintenance prédictive tout en réduisant les pertes énergétiques. Cette stratégie dit s’inscrire dans une logique d’optimisation continue des processus industriels, au service des performances techniques et environnementales.
Robot-chien en usine : vers une maintenance autonome et préventive
Le robot quadrupède dénommé « Aris » évolue de manière autonome dans l’usine de Düsseldorf, où il inspecte quotidiennement les installations techniques. Doté de modules d’imagerie acoustique et de capteurs pilotés par intelligence artificielle, il identifie les fuites d’air comprimé, cause fréquente de gaspillage énergétique dans l’industrie. Ces anomalies, désormais repérées en amont, permettent d’éviter jusqu’à 60 % des pertes d’énergie liées à ces défaillances, engendrant de ce fait des économies évaluées à six chiffres par an selon le constructeur. En phase de test avancée, Aris peut également lire automatiquement des manomètres analogiques, remonter les données à un système centralisé, et ainsi anticiper les dérèglements ou pannes.
Flexibilité d’usage et interopérabilité des systèmes
Conçu pour se déplacer librement sur le site, y compris dans les escaliers ou zones étroites, Aris constitue un atout polyvalent. Il peut à terme être mobilisé pour la surveillance des issues de secours ou pour contribuer à la cartographie 3D du site industriel, utile pour générer un jumeau numérique. Cette interopérabilité est renforcée par une architecture logicielle ouverte qui permet la communication entre les robots eux-mêmes, avec une perspective de mise en réseau multi-sites.
Un drone pour automatiser la gestion des flux logistiques externes
En parallèle, un drone autonome prend en charge le recensement des contenants vides sur les espaces extérieurs du site de Düsseldorf. Grâce à une IA entraînée à reconnaître les volumes, formes et topologies des caisses, le dispositif assure un inventaire plus rapide et précis. Cette automatisation libère potentiellement du temps pour les équipes humaines, qui peuvent se concentrer sur des opérations logistiques à plus forte valeur ajoutée. Cette approche permet un suivi en temps réel des contenants, élément stratégique dans la gestion des flux du transport routier en amont comme en aval de la chaîne de production.
Le recours à ces outils robotisés traduit une évolution pragmatique des pratiques industrielles vers un pilotage plus précis et décarboné. À l’échelle européenne, ces expérimentations contribuent à dessiner les contours d’une usine connectée, capable de conjuguer flexibilité opérationnelle, efficacité énergétique et intégration technologique. Une tendance à surveiller, notamment pour les acteurs du transport routier impliqués dans des chaînes de production automatisées et multimodales.
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