RENAULT TRUCKS prépare l’avenir et inaugure de nouvelles installations dans son usine de Blainville

Décidé en avril 2007, l’investissement de Renault Trucks dans de nouvelles lignes ultramodernes de tôlerie et de peinture de son usine de Blainville se concrétise aujourd’hui à travers leur inauguration. Elles permettront à cette usine de devenir l’un des touts premiers acteurs mondiaux dans la production de cabines en termes de volume, de qualité et de respect de l’environnement.

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Deux nouvelles lignes de production

Une nouvelle ligne de tôlerie automatisée La tôlerie automatisée actuelle a été construite en 1994 pour une capacité de 180 cabines par jour. Sa capacité a été augmentée en 2002 à 240 cabines par jour (investissement de 3 millions d’euros), puis en 2005 à 300 cabines par jour (investissement de 12 millions d’euros). Le nombre total de robots a été porté à 67. Le niveau d’automatisation est de 80%.

Aujourd’hui, la nouvelle ligne offre une capacité de tôlerie automatisée complémentaire de 90 cabines/jour, soit 390 cabines/jour, en « trois-huit » à un même niveau d’automatisation que l’installation principale. Elle optimise la ligne de finition et d’assemblage des portes et permettra d’atteindre un taux de fiabilité des équipements au meilleur niveau mondial grâce à une organisation en poste, réactive aux incidents, et au développement d’un niveau de compétence en maintenance toujours plus élevé. L’amélioration de l’expertise en géométrie est incontournable pour améliorer la qualité et permettre la réalisation future de nouveaux produits. L’automatisation renforcée contribue à supprimer les postes difficiles, à améliorer l’ergonomie de l’ensemble de la tôlerie avec, en particulier, une simplification des flux de pièces.

Une nouvelle ligne de peinture automatisée La nouvelle installation peinture se situe dans un bâtiment de 3 000 m2 adossé à l’actuel. À l’instar de la ligne de tôlerie, l’ensemble des procédures de production a été robotisé, notamment sur la ligne des apprêts. Mais, au-delà des modifications importantes apportées sur les installations et sur le produit peinture, un important travail de standardisation des processus a été mis en place notamment à l’aide de la mise en place d’une école de dextérité et de la TPM (Total Productive Maintenance ou système d’entretien et de maintenance planifié des tâches de production). Ce système aura nécessité le développement de profils tels que les conducteurs d’installations automatisées, vrais « chefs d’orchestre » des process mis en oeuvre. De plus, afin de limiter l’impact de cette activité sur l’environnement, les peintures utilisées sont majoritairement hydrosolubles et la consommation d’énergie (gaz et électricité) nécessaire à l’ensemble de la production sera réduite (lire ci-dessous).

Le respect de l’environnement

Réduction des composés organiques volatils (COV)
Renault Trucks a toujours pris soin de limiter au maximum l’impact environnemental de ses activités. C’est pourquoi les produits solvants sont progressivement remplacés par des laques hydrosolubles. Ces produits ne contiennent que 15 % de solvants organiques générant les composés organiques volatils (COV) au lieu de 60 à 80 % pour les produits actuellement employés. De plus, l’amélioration du processus d’application de la peinture limite les déchets et fait passer les pertes de peinture de 40 % à 20 %. Suivant le pourcentage de laques à solvants qui pourra être remplacé par des nouveaux produits hydrosolubles, les émissions de COV seront progressivement réduites. Passées de 65 g/m2 en 2007, à 50 g/m² en 2009, elles devraient se situer entre 40 g/m² et 50 g/m² pour la fin 2010. L’obtention du seuil minimal se fera en fonction du pourcentage de teintes que nos fournisseurs de produits pourront réaliser en technologie hydrosoluble.

Réduction de la consommation en gaz et en électricité

Les nouveaux modes d’application des laques, que nous mettons en place, nous amènent à réduire notre consommation de gaz par cabine de 30 % dans un premier temps et de 50 % ensuite. De la même manière, les cabines d’application bénéficient d’un recyclage de l’air qui limite les besoins en air climatisé et réduit la consommation d’électricité d’au moins 20 %.

Des salariés mieux formés

Ces nouvelles installations, bénéficiant des dernières technologies, s’accompagnent d’une montée en compétence des personnels de l’usine notamment ceux liés à la production : agents de réalisation, opérateurs et conducteurs d’installations, agents de maîtrise, personnels encadrant, techniciens et agents de maintenance, techniciens méthodes. L’enjeu de la formation est de donner, selon le profil des personnes, la possibilité d’évoluer vers la conduite des installations, incluant, outre la mise en route, l’approvisionnement et la conduite de la machine, l’ajout du diagnostic et de l’utilisation de programmes de tests en cas de panne. L’assimilation possible de cette mutation technologique devra être étudiée au cas par cas, de manière à garantir l’adéquation poste/compétences.

Un investissement soutenu par les acteurs publics

Cet investissement de 60 millions d’euros, qui prouve à la fois la confiance de notre actionnaire en l’avenir et la reconnaissance par celui-ci de l’excellence de l’usine de Blainville n’aurait pu voir le jour sans les 8 millions d’euros apportés par les acteurs publics à savoir : l’Etat français, l’Union européenne, le Conseil régional de Basse-Normandie, le Conseil général du Calvados et la Communauté d’agglomération de Caen-la-Mer.

Quelques chiffres concernant l’installation peinture Production
 126 tables à rouleaux
 24 robots
 12 automates
 7 km de circulation pour la distribution peinture
 Capacité de production : 450 cabines / jour en 3*8
 15 conducteurs d’installation + équipes de maintenance

Travaux
 38,5 M€
 26 mois de travaux
 1 600 tonnes d’acier
 153 pieux
 80 km de câbles électriques
 4 700 m² de surface (installation complète) dont 2100 m² au sol.

Personnes
 11 personnes dans l’équipe projet dont 6 Renault Trucks
 270 entreprises sous-traitantes
 220 personnes sur le chantier

Environnement Entre 2006 et 2010, des efforts considérables Pour une production de 450 cabines / jour et par cabine :
 50 % de consommation de gaz
 20 % de consommation d’électricité
 35 % d’émission de Composés organique volatils (COV)